宏工勻漿攪拌系統升級之路

通常動力電池的生產工藝流程主要涵蓋電極制作的攪拌涂布階段（前段）、電芯合成的卷繞注液階段（中段），以及化成封裝的包裝檢測階段（后段）。其中攪拌是第一道工序，即將正、負極固態電池材料混合均勻后加入溶劑，通過真空攪拌機攪拌成漿狀。

業內普遍認為，配料的攪拌是鋰電池后續工藝的基礎，而高質量的攪拌是后續涂布、輥壓工藝高質量完成的必要條件，對電芯的質量具有重大的影響。

作為電芯制造環節的頭部工序，材料的配方管理、精準計量、勻漿質量、漿料輸送系統設計，對電池的最終性能有著關鍵性影響。電池的一致性問題是制約電池組件發展的重要因素，而電池的安全問題已成為制約鋰電子電池向大型化、高能化方向發展的主要障礙。前端上料/攪拌設備面臨的主要問題則主要表現在：投料誤差大，計量不精準；攪拌設備分散軸承壽命短，分散不均勻；漿料一致性不穩定等方面。

由廣東宏工精心打造的勻漿智能制造系統，從投料解包、計量輸送，漿料制作，中轉緩存，脫泡，除鐵過濾，直至涂布機前端的整個過程，突出了高精度計量、杜絕金屬磁性異物引入，攪拌勻漿剪切穩定可靠的特點。整個系統運行實現自動化，智能化，操作簡單，維護簡單 。

首先稱的精度，宏工采用的是精度最高的梅特利托利多稱。影響秤的精度很重要的一個因素是縱向的硬力，為解決這個硬力，宏工開發設計的軟聯接，采用大管套小管，折鄒式接位的方式進行軟聯接，盡量減少對秤的影響 。”

而對于眾多電池廠家非常關注的金屬磁性異物問題，宏工在投料采用潔凈全包式電動葫蘆，與軌道接觸的輪子采用復合耐磨橡膠，鏈條采用風琴網全包，氣力輸送管道彎頭采用超長壽命的內襯6MM全陶瓷環，溜管不繡鋼內襯橡膠管，閥門閥板噴涂哈拉等等。

攪拌漿料的一致性和均勻性是漿料品質至關重要的環節，宏工攪拌機齒面使用滲碳處理，齒面硬度達到57-62HRC, 初始設計攪拌漿擺動間隙小于1.8MM,已連續使用3年，經檢測擺動間隙小于2MM。為保證漿料的高均勻性，提高攪拌效率，宏工從勻速調料到簡支梁結構設計，追求精益求精。

另外，對于生產過程中的粉塵問題和上桶清洗難問題，宏工都有其獨特的處理技巧。

在行業內參差不齊的生產廠家就粉塵濃度這問題處于攻克不過30mg/m3、20mg/m3的情況下，宏工交付的系統，粉塵排放濃度≤1mg/m3。例如，開包投料，小袋投料采用手套箱密閉投料箱；大袋采用噸袋配料站；為規避輸送過程中粉塵泄漏，宏工采用耐壓密封軟連接，耐0.5MPa壓力，透明可視輸送狀態；選擇最合適的過濾芯孔隙，配合最適宜的風速、風壓……

此外，對于上桶清洗難問題，宏工的攪拌機上釜蓋裝有18個花灑式噴淋頭自動噴淋清潔，360無死角的自動噴淋清潔。并且在攪拌機入料口同樣裝有2個噴淋裝置，防止物料粘在入料口。

伴隨著2019年新能源汽車補貼退坡和日韓電池廠商卷土重來，新的競爭格局已經形成。對動力電池企業來說，要在激烈的洗牌中存活下去，就必須控制成本、提升產品質量，最終提升企業的綜合實力和競爭力。

作為中國專業的物料處理企業，宏工的設計理念，便是從投料、輸送、過濾到排放檢測方案設計周全。未來公司將加強對控制系統、智能制造和設備自動化的研發，進一步提升設備的“精密制造”水平，推動設備升級以適應市場。滿足新形勢下，動力電池企業降低生產成本，提高攪拌速率、設備的穩定性和自動化水平等要求。