自動化配料系統在工業生產中的應用

配料系統是許多工業生產過程中的關鍵步驟。根據工藝規范，原料按一定比例混合，即按預設值和誤差，進料和出料一個或多個物料的過程。本文介紹的自動配料系統可以自動記錄批量操作和數據采集，減少人為誤差，保持真實有效。

配料是許多工業生產過程中的關鍵步驟。根據工藝規范，原料按一定比例混合，即按預設值和誤差，進料和出料一個或多個物料的過程。

在固體制劑分批操作中，一個目標是消除操作過程中的誤差，準確記錄數據，另一個目標是更有效地利用數據。該系統自動記錄批量操作和數據采集，減少了人為誤差，保證了準確性和有效性。在它的幫助下,全面、完整的信息管理和監控平臺,它可以實現原材料的管理輸入,自動控制配料,數據收集、包裝批容器和整個供應鏈的代碼,跟蹤配料過程快速、有效,并盡可能消除潛在的安全隱患。

本自動配料系統GMP生產質量管理規范和流程要求如下:

無塵:密閉運輸，自動稱重，最大限度無塵生產;

可復核:自動驗證并復核配方、原料、配料容器、操作人員、稱量等工藝參數，防止貼錯標簽、循環、配伍等;

可追溯性:記錄和管理整個稱重和配料過程的基本數據。數據真實可靠，實時監控，實時共享，形成可追溯信息鏈。

自動配料系統的設計

通過對原材料、容器、人員等的全面條碼管理，現場數據采集，自動配料。根據生產計劃和工藝要求，設定配方、物料搬運方式、操作機臺、操作人員、生產時間等工藝參數，并進行復核確認。該系統對整個自動稱重和配料過程的基礎數據進行記錄和管理，形成可追溯的信息鏈，與客戶的ERP系統進行溝通，并實時為ERP系統提供數據，使ERP系統能夠對生產過程進行分析和管理。

自動批處理過程

自動配料系統的機械設備包括給料站、輸送裝置、倉貯、給料裝置、稱重裝置、配料倉等。工作流程如下:

根據工藝配方確定原輔料，并對原輔料進行標識;

主要原輔材料根據操作計劃要求的品種和數量，通過無塵給料站直接放入倉內。稱量后，料倉通過電梯移至配料站，或將原料、輔料放入無塵進料站，通過真空輸送機送至配料站內固定的料倉;

將微量的原輔料按操作計劃所需的品種和數量分別在臺秤上稱量和稱稱，然后加入攪拌機料斗內預混。預混后放入料倉，或在臺秤稱量后直接放入料倉;

物料儲存采用直線儲存方式，設有3-6個筒倉。料倉的出口根據物料的實際情況，設置了攪拌、振動等防搭橋措施。料倉出口通過軟連接與進料器進口連接。系統將根據料倉內物料的流動情況，確定防橋設施的啟動，以確保物料的正常供應;

進料部分根據進料量采用不同規格的螺旋給料機，通過軟連接與分批料倉連接;

稱重部分的高精度稱重傳感器、稱重模塊和平臺秤。

手動配料系統

通過稱重和批次管理跟蹤原料的質量信息。配料前，操作員需要根據配方標準對原輔料進行計量，并為每個包裝打印唯一序列號的條形碼標簽。操作人員需要掃描容器條碼和新增的主要物料包裝條碼，并將兩者聯系起來，方便物料追溯。

系統清洗

真空輸送器、吸入管、進給機構在潔凈室內拆除清洗;桶清洗:將原料與桶混合后流出的臟兮兮的空桶，在清洗區域進行清洗。桶確認:掃描登錄確認桶號;清洗狀態:待清洗(使用結束時間)、清洗(清洗時間、有效期);報警和聯鎖;控制系統在正確的桶中添加和配置物料。移動式CIP清洗站可以在線清洗臨時儲料倉和螺旋給料器。

總結

該自動配料系統集給料、貯存、定量給料、稱重、密封輸送、復檢于一體。整個過程由微機控制，自動化程度高。各工作單元技術先進，性能優良，系統結構緊湊。在多材料、多配方的環境下，各種數據的輸入和輸出均可通過鍵盤操作，非常方便地將設定的數據輸出或顯示在終端屏幕上，實現集中監控系統的自動控制。系統性能穩定可靠，消除了人工配料的誤差，提高了配料的效率，改善了工作環境和工作條件。不僅幫助用戶提高產品質量，而且為用戶生產的科學管理提供了有力的保障。適用于醫藥、食品、化工、建材、冶金、飼料加工等行業各種物料的計量和自動配料控制。